Uprostred hukotu montážnej dielne v Daiyue Machinery Company bola skúšobná prevádzka montáže hriadeľa reťazového kolesa dlho zahalená v tieni. Tento hlavný komponent, známy ako „srdce“ škrabkového dopravníka, často trpel chronickým problémom: únikom oleja z tesnení po montáži. Tento chronický problém sa stal prekážkou, brzdil efektivitu výroby a zvyšoval náklady.
Kódex inovácií na „operačnom stole“
"Problém spočíva v "neviditeľnom"." Technický dozorca Li Chenguang si čupol vedľa prepracovanej zostavy hriadeľa ozubeného kolesa a svietil baterkou do drážky tesnenia. "Tradičná montáž sa pri stlačení tesnenia úplne spolieha na 'pocit' majstra. Príliš malý tlak ho neutiahne pevne, zatiaľ čo príliš veľký tlak môže poškodiť gumové tesnenie. Neexistuje žiadna presná 'sila'."
Procesný personál výskumného a vývojového centra a technická chrbtica dielne rýchlo vytvorili pracovnú skupinu, ktorá opakovane „diagnostikovala“ hlavnú príčinu úniku oleja z ozubeného hriadeľa.
"Nezameriavajte sa na nové vybavenie; odpoveď leží v hromade šrotu!" Poznámka od skúseného montéra majstra Zhao na stretnutí pracovnej skupiny bola zjavením. Na stretnutí tímu vrhli pohľad do rohu dielne: starý motor s nedostatočným výkonom, ale neporušený hriadeľ motora, niekoľko častí ľahko opotrebovanej hnacej reťaze a niekoľko nepoužitých 16 mm-hrubých{3}}oceľových plátov-tieto položky, kedysi označené ako „na vyradenie“, zrazu ponúkli nové možnosti. Technici z R&D centra nakreslili prvý návrhový výkres s použitím starého motora ako hnacieho jadra, reťazového pohonu na zabezpečenie stabilného výkonu a hydraulického systému na dosiahnutie presnej regulácie tlaku. Oceľové platne boli privarené do pevného pevného rámu, aby sa zabezpečilo, že zostava hriadeľa zostane počas inštalácie lisu „nehybná“.
Do implementácie tohto riešenia bolo zakomponovaných nespočetné množstvo vynaliezavosti. Starý motor prešiel dynamickým vyvážením a výmenou ložísk, čím sa zvýšila stabilita otáčok na ±2 ot./min. Na výstup energie bol potom nainštalovaný stabilizátor napätia. Reťaze boli narezané a tvrdo{4}}testované, pričom si zachovali iba články s opotrebovaním menším ako 0,1 mm. Tieto spoje sa potom narovnali pomocou špecializovaných nástrojov, aby sa zabezpečila chyba prenosu menšia alebo rovná 0,05 mm. Oceľové plechy boli zvárané pomocou procesu „segmentovaného symetrického zvárania“, aby sa zabránilo deformácii rámu spôsobenej namáhaním pri zváraní. Záverečné testovanie odhalilo chybu rovinnosti iba 0,03 mm pre celý nástroj, čím sa vytvoril pevný „referenčný povrch“ pre presnú prevádzku. Najdôležitejší hydraulický riadiaci systém je vybavený inovatívnym digitálnym tlakovým ventilom, ktorý zaisťuje presnosť riadenia lisovacej-sily na ±5 N. Pracovníci jednoducho nastavia parametre a systém automaticky dokončí celý proces „predlisovania,{16}}udržiavania tlaku a{17}uvoľňovania tlaku“. Tento „presný lis{19}}nástroj na montáž ozubeného hriadeľa“ s celkovou investíciou menej ako 8 000 juanov sa môže zdať nenáročný, no skrýva v sebe sofistikované jadro kontroly na úrovni milimetra-.
Od „otvorenia slepého boxu“ po „nulový únik“
"Inštalácia tesnení, z ktorých sa mi potili dlane." Yang Shuai, montážnik s 20-ročnými skúsenosťami, si stále pamätá, ako prvýkrát použil nový nástroj: Zostava hriadeľa bola bezpečne pripevnená k nástroju. Stlačil štartovacie tlačidlo a ručička hydraulického meradla plynulo stúpala na nastavených 350 N. S „kliknutím“ tesnenie presne dosadlo. Počas skúšobnej prevádzky zámerne počkal dve hodiny, aby sa uistil, že povrch šachty zostane suchý-pri prvom teste „nulového úniku“ za šesť mesiacov. Miera úniku oleja sa znížila z 23 % na nulu, čím sa dosiahlo „nulové prepracovanie“. Čas montáže jedného ozubeného hriadeľa sa skrátil zo 120 minút na 78 minút, čím sa zvýšila účinnosť o 35 %. Mesačná spotreba maziva sa znížila zo 180 litrov na 65 litrov, čím sa ušetrí viac ako 120 000 juanov ročne. Miera predčasného poškodenia ložísk v dôsledku netesnosti bola eliminovaná, čím sa predĺžila priemerná životnosť zariadenia o 1,5 roka. Zásadnejšia zmena spočíva v inovácii výrobného modelu. Technické bariéry, ktoré sa v minulosti spoliehali na „dotyk majstra remeselníka“, boli prelomené. Štandardizovaná prevádzka nového náradia skrátila obdobie školenia pre nových zamestnancov z 3 mesiacov na 1 mesiac, pričom skutočne došlo k „technickému prenosu a plnej účasti všetkých zamestnancov“.
Dnes, keď vojdete do Daiyue Machinery Company, uvidíte „nástroje na skúšobnú prevádzku“ vyrobené zo starých motorov a reťazí, ktoré sú stále v prevádzke. Nejde len o prelom v technických ťažkostiach, ale aj o názorný príklad záväzku spoločnosti „žiť dobrý život napriek skromnému životu“.
